水泥地面起沙 北京水泥渗透固化

 一、起砂现象

地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。走动后，表面先有松散的水泥灰(水泥渗透剂)，用手摸时象干水泥面。随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。

二、原因分析

1、水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大：根据试验证明，水泥水化作用所需的水分约为水泥重量的20～25%，即水灰比为0.2～0.25。这样小的水灰比，施工操作是有困难的，所以实际施工时，水灰比都大的于0.25。但水灰比和水泥砂浆强度两者是成反比例的， 水灰比增大，砂浆强度降低。如施工时用水量达多，将会大大降低面层砂浆的强度；同时，施工中还将造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度，完工后一经走动磨损，就会起灰水泥渗透剂。

2、不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。压光过早，水泥的水化作用刚刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分还比较多，虽经压光，表面还会出现水光（即压光后表面游浮一层水），对面层砂浆的强度和抗磨能力很不利；压光过迟，水泥已终凝硬化，不但操作困难，无法消除面层表面的毛细孔及抹痕，而且会扰动已经硬结的表面，也将大大降低面层砂浆的强度和抗磨能力。

3、养护不适当。（水泥渗透剂）水泥加水拌和后，经过初凝和终凝进入硬化阶段。但水泥开始硬化并不是水化作用的结束，而是继续向水泥颗粒内部深入进行。随着水化作用的不断深入，水泥砂浆强度也不断提高。水泥的水化作用就必须在潮湿环境下才能进行。水泥地面完成后，如果不养护或养护天数不够，在干燥环境中面层水分迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水影响强度和抗磨能力。此外，如果地面抹好后不到24 小时就浇水养护，也会导致大面积脱皮，

砂粒外露，使用后起砂。

4、水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表面遭受破坏，容易导致地面起砂。这种情况在气温低时尤为显著。

5、水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就容易受冻。水泥砂浆受冻后，强度将大幅度下降，这主要是水在低温下结冰时，体积将增加9%，解冻后，不收缩，因而使孔隙率增大；同时，骨料周围的一层水泥浆膜，在冰冻后其粘结力也被破坏，形成松散颗粒，一经人走动也会起砂。

6、冬季施工时在新做的水泥地面房间内生碳火升温，燃烧时产生的二氧化碳气是有害的，它和水泥砂浆（或混凝土）表面层接触后，与水泥水化后生成的、但尚款结晶硬化的氢氧化钙反应， 生成白色粉末状的新物质———碳酸钙。这是一种十分有害的物质（彩色水泥固化剂地坪），本身强度不高，还能阻碍水泥砂浆（或混凝土）内水泥水化作用的正常进行，从而显著降低地面面层的强度，常常造成地面凝结硬化后起砂。

7、原材料不合要求：

（1）水泥标号低，或用过期结块水泥，受潮结块水泥，这种水泥活性差，影响地面面层强度和耐磨性能。

（2）砂子粒度过细，拌和时需水量大，水灰比加大， 强度降低。试验证明，用同样配比做成的砂浆试块，细砂拌制的砂浆强度比用粗中砂拌制的砂浆强度约低25～35%。砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，容易造成地面起砂。

三、预防措施

1、严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于3.5 厘米（以标准圆锥体沉入度计），用混凝土和豆石混凝土铺设地面时的坍落度不应大于3 厘米。事前垫层要充分湿润，刷浆要均匀，冲筋间距不宜太大，最好控制在1.2 米左右，随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实，豆石混凝土宜用滚子滚压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。

2、掌握好面层的压光时间（固化渗透剂地坪）。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍。使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成（一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜），将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑（时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜），但切忌在水泥终凝后压光。

3、水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护（混凝土养护剂），或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。使用普通硅酸盐的水泥地面，连续养护的时间不应少于七昼夜；用矿潭硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于十昼夜。

4、合理安排施工流向，避免上人过早。水泥地面应尽量安排在墙面、天花的粉刷等装饰工程完工后进行，避免对面层产生污染和损坏。如必须安排在其他装饰工程之前施工，应采取有效的保护措施，如铺设芦席、草帘、油毡等，并应确保7～10 昼夜的养护期。严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆，或倾倒砂浆于水泥地面上。

5、在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。抹地面前，应将门窗玻璃安装好，或增加供暖设备，以保证施工环境温度在+5℃以上。采用炉火烤火时，应设有烟囱，有组织的向室外排放烟气。温度不能过高，并应保持室内有一定的湿度。

6、水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不应低于pc32.5，安定性要好。过期结块或受潮结块的水泥不得使用。砂子宜采用粗中砂，含泥量不应大于3%。用于面层的豆石和碎石粒径不应大于15 毫米， 也不应大于面层厚度的2/3，含泥量不应大于2%。

7、采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为2～5 毫米的米石拌制（水泥渗透剂地坪），配合比宜用水泥：米石=1：2（体积比），稠度亦应控制在3.5 厘米以内。这种地面压光后，一般不起砂，必要时还可以磨光。

四、治理方法

1、小面积起砂且不严重时（水泥渗透剂生产厂家）， 可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面。也可以用纯水泥浆罩面的方法进行修补，其操作顺序是：清理基层一充分冲洗湿润一铺设纯水泥浆（或撒于水泥面）1～2 毫米→压光2～3 遍→养护。如表面不光滑，还可水磨一遍。

2、大面积起砂，可用107 胶水泥浆修补，具体操作方法和注意事项如下：

（1）用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用清水冲洗干净。地面如有裂缝或明显的凹痕时，先用水泥拌和少量的107 胶制成的腻子嵌补。

（2）用107 胶加水（约一倍水）搅拌均匀后，涂刷地面表面，以增强107 胶水泥浆与面层的粘结力。

（3）用107 胶水泥浆应分层涂抹，每层涂抹约0.5 毫米厚为宜，一般应3～4 遍，总厚度为2 毫米左右，。底层胶浆的配合比可用水泥：107 胶：水=1：0.25：0.35（如掺入水泥用量的3～4%的矿物颜料， 则可做成彩色107 胶水泥浆地面），搅拌均匀后抹于经过处理的地面上。操作时可用刮板刮平，底层一般涂抹1～2 遍。面层胶浆的配合比可用水泥：107 胶：水=1：0.2：0.45（如做彩色107 胶水泥浆地面时，颜色掺量同上），一般涂抹2～3 遍。

（4）当室内气温低于+10℃时，107 胶将变稠甚至会结冻。施工时应提高室温，使其自然融化后再行配制，不宜直接用火烤加温或加热水的方法解冻。107 胶水泥浆不宜在低温下施工。

（5）107 胶掺入水泥（砂）浆后，有缓凝和降低强度的作用。试验证明，随着107 胶掺量的增多，水泥（砂）浆的粘结力也增加，但强度则逐渐下降。107 胶的合理掺量应控制在水泥重量的20%左右，。另外，结块的水泥和颜料不得使用。

（6）涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护，2～3 天后，用细砂轮或油石轻轻将抹痕磨去，然后上蜡一遍，即可使用。

3、对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉（水泥固化剂地坪生产厂家），清除浮砂，用清水冲洗干净。铺设面层前，凿毛的表面应保持湿润， 并刷一度水灰比为0.4～0.5 的素水泥浆（可掺入适量的107 胶），以增强其粘结力，然后用1：2 水泥砂浆另铺设一层面层， 严格做到随刷浆随铺设面层。面层铺设后，应注意养护。